Samo dvije operacije za složene dijelove zrakoplovstva

Kompanija specijalizovana za proizvodnju složenih vazduhoplovnih komponenti pomogla je u razvoju porodice od 45 delova visoke specifikacije za helikoptersku udicu za teret u samo pet meseci, koristeći Alphacam CAD/CAM softver.

Hawk 8000 Cargo Hook odabran je za sljedeću generaciju helikoptera Bell 525 Relentless, koji je trenutno u razvoju.

Drallim Aerospace je ugovoren da dizajnira udicu koja je trebala biti sposobna nositi teret od 8000 lb.Kompanija je već radila sa Leemark Engineeringom na brojnim proizvodima, i obratila se firmi za proizvodnju kućišta, poklopaca solenoida, poluga za teške uslove rada, poluga i klinova za sklop.

Leemark-om vode tri brata, Mark, Kevin i Neil Stockwell.Postavio ju je njihov otac prije više od 50 godina, a oni su zadržali porodični etos kvaliteta i usluge kupcima.

Uglavnom snabdevajući precizne komponente vazduhoplovnim kompanijama Tier 1, njegovi delovi se mogu naći na avionima kao što su Stelt avion Lockheed Martin F-35, borbeni avion Saab Gripen E i razni vojni, policijski i civilni helikopteri, zajedno sa ejektorskim sedištima i satelitima.

Većina komponenti je vrlo složena, proizvedena na 12 CNC alatnih mašina u svojoj fabrici u Middlesexu.Direktor Leemark-a i menadžer proizvodnje Neil Stockwell objašnjava da je 11 od tih mašina programirano uz Alphacam.

Neil je rekao: „Pokreće sve naše 3- i 5-osne Matsuura obradne centre, CMZ Y-osu i 2-osne strugove i Agie Wire Eroder.Jedini koji ne pokreće je Spark Eroder, koji ima softver za razgovor.”

On kaže da je softver bio suštinski deo jednačine kada je u pitanju proizvodnja komponenti Hawk 8000 Cargo Hook, uglavnom od aluminijuma za vazduhoplovstvo i gredica od kaljenog nerđajućeg čelika AMS 5643 američke specifikacije, zajedno sa malom količinom plastike.

Neil je dodao: „Imali smo zadatak ne samo da ih proizvodimo od nule, već da ih proizvodimo kao da ih pravimo u velikim količinama, tako da su nam bila potrebna mala vremena ciklusa.Budući da je vazduhoplovstvo, postojali su AS9102 izveštaji sa svakom komponentom, a to je značilo da su procesi zapečaćeni, tako da kada su ušli u punu proizvodnju nije bilo više kvalifikacionih perioda kroz koje treba proći.

“Sve smo to postigli u roku od pet mjeseci, zahvaljujući Alphacam-ovim ugrađenim strategijama strojne obrade koje su nam pomogle da optimiziramo naše vrhunske strojeve i alate za sečenje.”

Leemark proizvodi svaki obradiv dio za kuku za teret;najkompleksniji, u smislu 5-osne obrade, je poklopac i kućište solenoida.Ali najpreciznija je čelična poluga koja izvodi nekoliko radnji unutar tijela udice.

„Veliki procenat brušenih komponenti ima otvore na sebi sa tolerancijom od 18 mikrona“, kaže Neil Stockwell.„Većina tokovanih komponenti ima još strože tolerancije.”

Direktor inženjeringa Kevin Stockwell kaže da vrijeme programiranja varira od oko pola sata za jednostavne dijelove, do između 15 i 20 sati za najsloženije komponente, pri čemu vrijeme ciklusa obrade traje i do dva sata.On je rekao: „Koristimo valne oblike i trohoidne strategije glodanja koje nam daju značajne uštede u vremenu ciklusa i produžavaju vijek trajanja alata.”

Njegov proces programiranja počinje uvozom STEP modela, određivanjem najboljeg načina obrade dijela i količine viška materijala koji im je potreban da bi ga zadržali tokom rezanja.Ovo je od vitalnog značaja za njihovu filozofiju zadržavanja 5-osne obrade ograničenom na dvije operacije gdje god je to moguće.

Kevin je dodao: “Držimo dio na jednom licu da bismo radili na svim ostalim.Zatim druga operacija obrađuje završno lice.Mi ograničavamo što više dijelova možemo na samo dvije postavke.Komponente danas postaju sve komplikovanije jer dizajneri pokušavaju da ograniče težinu svega što se nalazi u avionu.Ali sposobnost Alphacam Advanced Mill-a za 5 osa znači da ne samo da smo u mogućnosti da ih proizvodimo, već možemo i smanjiti vrijeme ciklusa i troškove.”

On radi iz uvezene STEP datoteke bez potrebe za kreiranjem drugog modela unutar Alphacam-a, jednostavnim programiranjem na njegovim radnim planovima, odabirom lica i ravni, a zatim mašinskom obradom iz njih.

Oni su također uvelike uključeni u posao izbacivanja sjedišta, nakon što su nedavno radili na kratkom projektu s nizom novih, složenih komponenti.

A CAD/CAM softver je nedavno pokazao drugu stranu svoje svestranosti za proizvodnju ponovljenih dijelova za borbeni avion Saab Gripen, 10 deset godina.

Kevin je rekao: “Oni su izvorno programirani na prethodnoj verziji Alphacam-a i prolaze kroz postprocesore koje više ne koristimo.Ali rekonstruirajući ih i reprogramirajući ih s našom trenutnom verzijom Alphacam-a, smanjili smo vrijeme ciklusa kroz manje operacija, držeći cijenu na nižoj razini s onom prije deset godina.”

On kaže da su satelitski dijelovi posebno složeni, a nekima je potrebno oko 20 sati za programiranje, ali Kevin procjenjuje da bi bez Alphacam-a trebalo najmanje 50 sati.

Mašine kompanije trenutno rade 18 sati dnevno, ali dio njihovog plana stalnog poboljšanja uključuje proširenje njihove tvornice od 5.500ft2 za dodatnih 2.000ft2 za smještaj dodatnih alatnih mašina.A te nove mašine će vjerovatno uključivati ​​sistem paleta koji pokreće Alphacam, tako da mogu napredovati do proizvodnje bez svjetla.

Neil Stockwell kaže da se firma, koja je koristila softver dugi niz godina, zapitala da li je postala samozadovoljna zbog toga i da je pogledala druge pakete na tržištu.“Ali vidjeli smo da je Alphacam i dalje najbolji za Leemarka,” zaključio je.